Blogs

Zeventien was hij toen hij vanuit de Italiaanse Alpen voor een jaartje naar Nederland kwam voor een uitwisseling. Gecharmeerd van Nederland, studeerde Davide Cretti daarna Technische scheikunde in Delft. Hij is nu Technology Lead DRI. DRI staat voor direct reduced iron. Dit is de technologie waarmee we in 2030 groen staal willen produceren. 

‘Supergaaf dat we iets ondernemen wat nog niet eerder is vertoond’

Zijn tweetaligheid komt goed van pas. Onlangs was hij op werkbezoek in Udine (Italië) bij Danieli, leverancier voor de DRI-installaties. Davide: “De energietransitie trekt me. Het belang is enorm groot. Dat ik een rol kan spelen om de toekomst om te vormen, vind ik cool. Elk weekend word ik door mijn vrienden erop aangesproken dat ik bij de ‘vervuiler Tata’ werk. Tja, ik kan heel goed uitleggen waarom. Want als er één plek is waar je verschil kunt maken, dan is het hier. Waar kun je - als je wilt veranderen - beter zitten dan bij Tata Steel? Hier kunnen we een grote bijdrage leveren aan het verminderen van de Nederlandse CO₂-uitstoot!”

Waterstof inzetten

Vandaar dat Davide zijn ziel en zaligheid stopt in de technologie van de waterstofroute. “Ons team concentreert zich op de grote technologische vragen, onder andere: hoe kunnen we zo doelmatig mogelijk waterstof inzetten?

In de praktijk betekent dat voortdurend overleggen en berekeningen opstellen. We maken in samenwerking met de leverancier computermodellen van DRI-installaties. Pure theorie vooralsnog. “We kunnen het niet van anderen leren, want nergens ter wereld wordt op grote schaal staal gemaakt met waterstof. Dat deze stap gaat plaatsvinden tussen onze bestaande fabrieken en bestaande installaties, maakt het extra spannend. Vergelijk het maar met een openhartoperatie. Dat vind ik supergaaf.”

Meer informatie over de DRI-technologie

In Louvroil, in Noord-Frankrijk, maken zo’n 500 collega’s van staal uit de Warmbandwalserij en de Direct Sheet Plant verschillende voorgelakte en folieproducten. Deze site, genoemd Tata Steel Maubeuge, is na IJmuiden onze grootste productielocatie.

Hiervandaan worden Europese fabrikanten beleverd die met ons materiaal bijvoorbeeld garagedeuren, kantoormeubilair en dak- en gevelbekleding voor gebouwen maken.

Europese koploper
Het verwerken van staal doen zij sinds jaar en dag. De locatie draait al sinds 1884 en heeft een Koudwals, twee gecombineerde verzinklijnen en verflijnen en een service centre. Het is onderdeel van Business Unit Colors binnen Tata Steel Downstream Europe. Hun specialiteit is het walsen, verzinken en verven van rollen staal in diverse kleurcombinaties. Dit kunnen zij als enige in Europa in minder dan vier uur!

Duurzame ambities: ook binnen downstream
De ambitie van Maubeuge is om vóór 2030 volledig klimaatneutraal te zijn. Bij Verzinklijn 2 komt dit jaar een nieuwe oven, waardoor uitstoot op de site met zeven procent verminderd wordt. In 2023 zal de site overstappen op verdampingskoelers, waardoor de uitstoot van de site met nog eens drie procent gaat afnemen.

Thomas Mous (links op de foto) is onderhoudsmanager bij Hoogoven 7 en werkt mee aan de realisatie van diverse projecten binnen het Roadmap Plus programma. Zo helpt hij mee aan het plaatsen van zes extra afzuigkappen bij beide Hoogovens, waardoor de uitstoot van stof tijdens het aftappen van vloeibaar ruwijzer met circa 75% zal verminderen. In deze blog vertelt hij meer over de voortgang van deze maatregel.

Al dertien jaar werk ik met veel liefde bij Tata Steel in IJmuiden, waar ik destijds ben gestart als monteur. Daarna ben ik doorgegroeid tot mijn eerste rol binnen het team van de hoogovens, en daarna als Teamleider Techniek bij de Staalfabriek. Uiteindelijk ben ik toch teruggekomen bij hoogovens, want hoe gaaf is het om in hart van het bedrijf te werken. Want dat zijn de hoogovens toch: de fabriek waarin ijzererts met andere grondstoffen worden gemengd en zo sterk worden verhit dat hierdoor vloeibaar ijzer ontstaat. Hét kerningrediënt voor het maken van staal.

Blijven verbeteren   
De hoogovens vormen dus een belangrijk onderdeel in ons productieproces. Zo belangrijk dat deze locatie hier van origine naar vernoemd is (de Hoogovens). Daarom blijven we ook continu kijken waar we binnen deze fabrieken, want we hebben natuurlijk twee hoogovens, onze processen kunnen verbeteren en de impact op onze leefomgeving kunnen verminderen. Want voor mij, evenals voor mijn collega’s, staat voorop: we willen de impact van onze activiteiten op de leefomgeving blijvend verminderen

Met dat gedachtegoed zijn we de afgelopen periode bezig geweest met het testen van verschillende oplossingen om de uitstoot terug te dringen. Zo hebben we bijvoorbeeld extra schermen geplaatst en proeven gedaan met ventilatoren om het stof nog gerichter af te zuigen. Een belangrijke maatregel is momenteel in uitvoering en betreft het plaatsen van extra afzuigkappen boven de aftapgaten. 

Minder emissies bij aftappen hoogovens   
Een gaaf proces, dat ‘aftappen van de ovens’. Dit betekent dat nadat de grondstoffen zijn omgesmolten tot vloeibaar ruwijzer, we de oven open boren om het leeg te maken. Dit gebeurt dan via die aftapgaten. Vervolgens wordt het vloeibaar ruwijzer in speciale vuurvast beklede treinen gegoten, en gaat het door naar de Staalfabriek. Dit proces doen we ongeveer acht tot tien keer per dag. 

Tijdens het aftappen kunnen er stof en rookwolken vrijkomen, dat door de enorme hitte opstijgt en via het dak de fabriek verlaat. Boven deze punten hangen al afzuigkappen, die een groot deel opvangen, maar we gaan hier nu extra afzuigpunten aan toevoegen. Daarmee kunnen we het stof nog gerichter afzuigen. Op onderstaande infographic zie je hoe dit eruit komt te zien.

Werken als een architect
En dat klinkt toch makkelijker dan het is, het plaatsen van een afzuigkap. Het doet een beetje denken aan de kap die boven je kookplaat thuis hangt. Het tegendeel is echter waar. We hebben het over enorme installaties. Daarnaast is de hoogoven een complex proces waarbij allerlei processen en installaties nauwkeurig op elkaar zijn samengesteld. Alles wat je ziet hangt met elkaar samen. 

En dus heeft een verandering zoals een nieuwe afzuigkap impact op het hele proces. We zijn de afgelopen periode ook flink aan het tekenen geweest, als de ‘architecten van de industrie’. Denk aan het aanleggen van een nieuw buizensysteem onder de vloer, of de verbinding met de aftapgaten, zonder dat dit de andere lopende processen in de fabriek verhindert. 

Op naar de volgende fase
Inmiddels is het hoofdontwerp voor de nieuwe afzuigsystemen af en hebben we de vergunningen aangevraagd bij de Omgevingsdient Noordzeekanaalgebied. Altijd een fijn moment! Na het vergunningstraject zal de eerste nieuwe afzuigkap nog dit jaar bij Hoogoven 7 geplaatst worden. In totaal komen er zes nieuwe afzuigkappen, verdeeld over beide Hoogovens. De gehele maatregel realiseren wij in 2023. 

Naast deze maatregel, werken we aan het nog verder optimaliseren van dit proces. Elke mogelijke verbetering voor de leefomgeving zetten we door. Daarvoor gebruiken we ook nieuwe technologieën, zoals digitalisering. Zo zijn we bezig met een innovatieve software die het proces van aftappen continu monitort en een signaal afgeeft om de tapgaten tijdig te sluiten. Dit gaat ervoor zorgen dat er dit jaar minder rookemissies ontstaan. 

Uiteraard doe ik dit niet alleen. Sterker nog, met bijna dertig collega’s werken wij hier dag en nacht gezamenlijk aan. En af en toe krijgen we wel eens de vraag: waarom doen jullie dit nu nog, als jullie straks overstappen op waterstof vervangen jullie toch de hoogovens voor nieuwe fabrieken? Het antwoord is simpel: daar wachten wij niet op. Want ons uitgangspunt is en blijft groen staal in een schone leefomgeving. En dat begint hier en nu.

Vincent Waanders en Marcel Hendriks zijn allebei projectmanager bij de afdeling PTC, het interne ingenieursbureau bij Tata Steel dat projecten voorbereid, uitwerkt en vervolgens oplevert. Zo zijn zij ook betrokken bij milieumaatregelen uit de Roadmap Plus. In deze blog vertellen Vincent en Marcel meer over onze voorbereidingen voor de grootste milieu-installatie ooit: de Ontstoffings- en DeNOx installatie bij de Pelletfabriek in IJmuiden. 

Binnen het Roadmap Plus programma worden flinke stappen gezet. Van een programma naar daadwerkelijke projecten en oplevering, daar gaat het om! Deze projecten worden voorbereid en gerealiseerd door onze afdeling, genaamd PTC, waar in totaal zo’n 300 mensen werkzaam zijn. Gedurende het gehele traject zijn wij betrokken, van de onderzoeksfase tot aan de realisatie van het project. Uiteraard doen wij dat niet alleen maar met een heel team van specialisten.

Voor het grote Ontstoffings-en DeNOx project, is de onderzoeksfase afgerond en gaat het project nu echt van start.

Wat gebeurt er bij een Pelletfabriek?
Bij de Pelletfabriek worden grondstoffen voor de productie van ruwijzer gemaakt. Het proces in de fabriek bestaat uit drie stappen. Eerst worden de ijzerertsen gemalen in de malerij, daarna worden de ijzerertsen tot balletjes gerold in de vormerij en als laatste stap worden deze balletjes in een tunnel oven met een lengte van 145 meter gebakken, net als een pizza. Alleen in deze oven is de temperatuur 1.300°C. Die gebakken balletjes worden Pellets genoemd.

Om deze hoge temperatuur te halen, wordt de oven opgewarmd met onder andere kooksgas. Bij deze verbranding ontstaan stikstofoxiden. Bij het bakken op deze hoge temperaturen komen er ook stoffen vrij die van nature in de ertsen aanwezig zijn, onder meer zware metalen. In de huidige configuratie worden de zware metalen met het rookgas van de verbranding meegevoerd naar de gaswasser, de bekende zes schoorstenen, waar het rookgas gewassen wordt. Dit betekent dat uit die rookgassen zoveel mogelijk stof en zware metalen gefilterd worden."

Kiezen voor een duurzame oplossing
Naar aanleiding van de stikstofproblematiek en die van zware metalen zijn wij met een team van specialisten direct gaan onderzoeken of er een manier is om de werking van de bestaande gaswasser nog verder te verbeteren en dus het rookgas nog beter te reinigen. Want net als onze omgeving is ons uitgangspunt: als een verbetering mogelijk is, moeten wij dit ook realiseren.

Met de best beschikbare technieken is naar een duurzame oplossing gezocht. Mede door de omvang van een dergelijke installatie is dit geen eenvoudige opgave. Daarbij moet je voorkomen dat je het probleem verplaatst van bijvoorbeeld de lucht naar het water. Netto minder uitstoot was het doel, en niets minder dan dat.

Minder emissies op korte termijn
Hoewel de realisatie niet eenvoudig is, willen we niet wachten op de afronding van het totale project om de emissies te verminderen. Om sneller resultaat te bereiken is er gekeken naar wat er mogelijk is op zeer korte termijn en zijn we erop uitgekomen om het project op te delen in twee fasen.

In de eerste fase wordt een ontstoffingsinstallatie gerealiseerd in 2023 en in de tweede fase (2025) wordt de installatie uitgebreid met een DeNOx-installatie om de stikstofoxiden uit het rookgas te halen. De infographic geeft de te verwachten resultaten voor de twee fasen schematisch weer.

*Klik hier om de infographic te downloaden. 

Een omvangrijk project
Voor een dergelijk project dient enorm veel geregeld te worden alvorens er echt spullen besteld kunnen worden. Maar voor de levering van de nieuwe ontstoffingsinstallatie is er recentelijk al een contract afgesloten. Een heel team zal de komende periode volop werken aan het beoordelen van het ontwerp, het aanvragen van alle benodigde vergunningen en het inrichten en bouwrijp maken van de bouwlocatie. Alleen het bouwrijp maken is al een project op zich. Zodra de vergunning is verleend, kunnen de echte bouwwerkzaamheden beginnen.

Het ontwerp van de installatiedelen met al hun bijkomende aansluitingen naar de omgeving wordt in een 3D computeromgeving opgezet om zo goed te kunnen beoordelen waar de knelpunten zitten in de bouw van de installatie. Zo dienen bestaande gebouwen en obstakels eerst te worden verwijderd.

De ontstoffingsinstallatie, zo groot als een flatgebouw, bestaat uit circa 6.000 doekfilterzakken met een lengte van elk 10 meter. Er wordt dus ongeveer 60 kilometer aan filtermateriaal aangebracht. Ook is duidelijk te zien dat er imposant leidingwerk aangebracht moet worden met een diameter van 6 meter. Dit kun je vergelijken met een metrotunnelbuis. Zie hieronder een vroege impressie van het 3D model.

Op alle vlakken moeten we nog flink wat uitdenken en ontwerpen, maar met het enorm enthousiaste en deskundige team binnen Tata Steel en onze externe contractpartners hebben we er vertrouwen in dat we in 2023 de eerste fase en dus de ontstoffingsinstallatie in bedrijf gaan nemen. Ondanks alle hightech technieken die gebruikt worden, is het voornamelijk de menselijke samenwerking die het project zal moeten doen slagen.

In de volgende blog vertellen we vanuit ons team graag meer over de verdere ontwikkelingen van het project. Blijf de updates dus goed in de gaten houden!

Yamina El Abbouy is controller bij de engineeringsafdeling van Tata Steel. Yamina is in Amsterdam geboren en moeder van drie dochters. Ze heeft een Marokkaanse afkomst en draagt een hoofddoek. In deze blog vertelt zij over ervaringen in een bedrijf waar veel mannen werken.

“Ik kan me nog heel goed herinneren dat ik, toen ik bij Tata Steel kwam, dacht: “Ik ben in een mannenwereld terechtgekomen”. Allemaal mannen van middelbare leeftijd, veelal blank. Vooral in die tijd. Dat is wel veranderd de laatste jaren. Met name de man/vrouw verhouding is verbeterd ten opzichte van 10 jaar geleden. Toen ik begon bij Tata Steel verbaasde ik mij toen mijn leidinggevende tegen mij zei: “Mocht je vervelende dingen meemaken of vervelende opmerkingen krijgen, schroom dan niet en kom direct naar me toe.” Tot op de dag van vandaag is er nog nooit iets aan de hand geweest. Dat komt waarschijnlijk ook door mijn instelling; ik ben altijd bereid om met mensen het gesprek aan te gaan.”

Mooie afspiegeling van de samenleving
“Persoonlijk vind ik het jammer dat diversiteit anno 2022 nog steeds een gespreksonderwerp moet zijn. Begrijp me niet verkeerd, het is nodig. Ik zie hier hoe het ook kan. Op de afdeling waar ik werkzaam ben, hebben we wel degelijk een mooie afspiegeling van de samenleving. Er werkt hier een heel diverse groep mensen: de verhouding man/vrouw is goed en je ziet verschillende nationaliteiten. Daar komt nog eens bij dat ik mezelf kan zijn.”

Excuustruus
“Bij mijn eerste baan, na mijn studie, zei mijn vrouwelijke leidinggevende toen ik daar wegging: “Laat je nooit als excuustruus ergens aannemen, want je bent goed zoals je bent, onthoud dat!” Dat ben ik eigenlijk nooit vergeten. Dat is dan toch wel iets dat altijd in je achterhoofd meespeelt als het gaat over diversiteit en over quota. Ik wil helemaal niet op een plek zitten omdat ik vrouw ben of een hoofddoek draag. Nee, ik wil de baan omdat ik de kwaliteiten heb en omdat ik het zelf ook leuk vind. Gelijke kansen en gelijke behandeling moet voor iedereen gelden en zou niet moeten leiden tot exclusiviteit. Dat vind ik dus het gevaarlijke als je het hebt over diversiteit en inclusie. Het is wat mij betreft geen doel op zich.”

Diversiteit maakt een team sterker
“Ik ben ervan overtuigd dat je creatiever en innovatiever wordt in een divers team, omdat je dan vanuit meerdere perspectieven kijkt. Misschien omdat ik vrouw ben, misschien omdat ik een andere culturele achtergrond heb. Ik ben ervan overtuigd dat dat een meerwaarde is die ik kan leveren. Als je allemaal dezelfde soort mensen in dienst hebt, met dezelfde soort ideeën, allemaal dezelfde sport doen, dezelfde tv-programma’s kijken, dan wordt het wel heel veel van hetzelfde.”

Ik mag zijn wie ik wil zijn
“Ik heb bij Tata Steel altijd goede support gekregen, in alles. Ik heb nog nooit enige vorm van discriminatie ervaren of het gevoel gehad dat ik er niet bij hoor. Ik mag zijn wie ik wil zijn.”

Als manager omgeving & overlast werk ik, Bram Nugteren, dagelijks aan het realiseren van de Roadmap Plus, de diverse maatregelen die hieronder vallen, en de beloofde afnames in de uitstoot van stof, PAK-stoffen, geur en geluid. Een uitdagende klus waarvoor ik ga. De kennis en ervaring van mijn vorige functies, waaronder bedrijfschef van de Hoogovens, neem ik daarin mee om te zorgen dat we de impact van onze bedrijfsactiviteiten op de leefomgeving blijvend verminderen.

Met 2021 vers achter ons kunnen we de balans opmaken en stellen dat afgelopen jaar in veel opzichten turbulent was, ook voor Tata Steel. Het zal niemand ontgaan zijn dat we als organisatie veelvuldig in het nieuws geweest zijn. Zorgen vanuit de samenleving over de uitstoot van Tata Steel zijn het afgelopen jaar uitvoerig besproken. Die zorgen begrijpen wij, en we doen er daarom alles aan om versneld op weg te gaan naar een betere leefomgeving.

Om deze ambitie te onderstrepen deelden we in september een belangrijke boodschap van Tata Steel directeur Hans van den Berg in alle landelijke dagbladen: “We gaan veranderen, en daar mag je ons aan houden.” We hebben in de afgelopen periode dan ook niet stilgezeten. Vanaf de start van de Roadmap zijn er flinke stappen gezet waardoor de neerslag van stof in de woonomgeving door de verwerking van slak (bijproduct van het staalmaakproces) aanzienlijk is verminderd. Met de start van 2021 zijn we alle milieumaatregelen uit de Roadmap Plus maximaal gaan versnellen. Daarbij hebben we ook verwachte resultaten gedeeld zodat we duidelijk beeld geven waar we naartoe werken de komende twee jaren.

Het afgelopen jaar hebben we diverse projecten gerealiseerd. Zo zijn bij Kooksfabriek 2 de emissies bij de deuren van de ovens gehalveerd. Bij het opstoken van staalpannen bij de Staalfabriek is de waarneming van de geurcomponenten door de elektronische neuzen gehalveerd. Daarnaast zijn we volop bezig met het doorvoeren van maatregelen die de uitstoot van Polycyclische Aromatische Koolwaterstoffen - ofwel PAK-stoffen – fors verminderen. Zo vordert de bouw van een high tech milieu-installatie voor het reinigen van gassen bij de gloeiovens van de Koudbandwalserij waardoor er straks nagenoeg geen PAK-stoffen meer worden uitgestoten. En zo zijn er nog meer maatregelen in uitvoering waardoor we dit jaar de uitstoot van PAK-stoffen met circa 50% verminderen. Ook het verminderen van geluiden heeft onze aandacht. Met het plaatsen van drie geluidsdempers bij de primaire afzuiginstallatie van de Staalfabriek is er een afname van geluidsemissies gerealiseerd.

Dit zijn slechts enkele voorbeelden van de diverse maatregelen die overal op het terrein zijn getroffen. Staal maken is vervlochten met de IJmond, maar dat is alleen mogelijk als het op een verantwoorde en duurzame manier kan. Dit is de realiteit waar wij elke dag keihard voor werken. Iedere verbetering die we kunnen verminderen, heeft onze hoogste prioriteit. We blijven daarom continu kijken naar mogelijkheden om te versnellen. Recentelijk hebben we hierin nieuwe stappen genomen. Bijvoorbeeld door het versnellen van de ingebruikname van de ontstoffingsinstallatie – als onderdeel van de DeNOx- en ontstoffingsinstallatie - bij de Pelletfabriek waardoor we volgend jaar al verwachten de uitstoot van lood, stikstofoxiden, fijn stof, PAKs en zware metalen fors te reduceren. 

Communicatie over voortgang essentieel
Maar wat levert het realiseren van deze maatregelen op? Dit is een vraag die wij - terecht - regelmatig vanuit de omgeving horen. Niet alleen de uitrol van de maatregelen maar ook het zichtbaar maken van de effecten van deze maatregelen is belangrijk voor de omgeving en voor ons. De resultaten die wij dankzij het nemen van deze maatregelen verwachten zijn concreet: 

• De uitstoot van PAK-stoffen zal in 2022 met circa 50% afnemen.
• De neerslag van stof in de directe woonomgeving zal in 2023 met 65% verminderen.
• De geurbelasting zal in 2023 met circa 85 procent verminderen.
• We hebben ons in de nieuwe bedrijfsplannen gecommitteerd aan 35% minder uitstoot van fijnstof, 55% minder uitstoot van zware metalen en circa 70% minder uitstoot van lood in 2023. 

Om de resultaten van de genomen maatregelen vast te stellen, zullen we deze blijven meten en communiceren naar de omgeving. In 2022 zullen we diverse geurmetingen laten uitvoeren door externe geaccrediteerde bureaus. Ook zijn we in samenwerking met TNO gestart met extra afnames van stofmonsters in de directe woonomgeving van het bedrijfsterrein. Misschien heeft u al een aantal bakken gezien waarin het stof wordt opgevangen. Op diverse locaties in de woonomgeving laten wij op tweewekelijkse basis stofmonsters nemen door TNO. Door vaker stofmonsters te nemen, houden we een actueel beeld van de stofverspreiding. Ook krijgen we hierdoor steeds meer inzicht in de effectiviteit van genomen maatregelen.

We pakken door in 2022
En natuurlijk gaat de versnelling die we in 2021 hebben ingezet onverminderd door in 2022. Naast de maatregelen om emissies van PAK-stoffen te verminderen, blijven we ook inzetten op vermindering van overlast door geur, stof en geluid. Zo hebben we zeer recent een nieuwe dampwasser ingebouwd bij Beitsbaan 22 om de geuremissies van dit proces sterk te verminderen. We zijn de werking van deze extra milieu-installatie op dit moment aan het optimaliseren. Ook breiden wij ons netwerk van elektronische neuzen uit om geurbronnen beter en sneller te kunnen herleiden op het terrein en om onze resultaten te monitoren. 

De stofneerslag verminderen wij in het komende jaar onder andere door het realiseren van slakkenputten voor het koelen van converterslak. De eerste nieuwe putten zijn al gebouwd. Door alle putten dit jaar te voorzien van een mobiele overkapping kunnen we de verspreiding van stof tijdens het koelproces verminderen. Daarnaast nemen we in 2022 weer diverse maatregelen bij de grondstoffenlogistiek, om stofverspreiding tijdens het verplaatsen van grondstoffen te verminderen. Denk aan het plaatsen van vernevelingsinstallaties op de wielgravers en het nog intensiever afdekken van de opslagen met cellulose. 

Ook zijn we volop bezig met het ontwerp van de stofschermen bij de kolenmengvelden en de opslagen. De voorbereidingen voor de aanvraag van de benodigde bouwvergunningen zijn in volle gang en we hopen dit jaar de eerste paal in de grond te slaan. Daarnaast verwachten we dit jaar de eerste nieuw type afzuigkap te plaatsen bij Hoogoven 7 om dakemissies verder te verminderen. In 2023 volgen nog vijf van zulke kappen, waaronder drie bij hoogoven 6, om dakemissies verder te verminderen. Kortom, er staat weer veel te gebeuren. 

Er liggen vele uitdagingen voor ons, maar ik wil ook benadrukken dat ik trots ben op ons staalbedrijf. In mijn rol zie ik elke dag weer alle mensen achter ons bedrijf zich inzetten. We voelen een grote verantwoordelijkheid en die nemen we ook. Iedereen binnen ons bedrijf zet zich elke dag voor 100% in om onze belofte in te lossen. De belofte voor een duurzame toekomst met groen geproduceerd staal in een schone omgeving. Staal uit IJmuiden om trots op te zijn.

Tata Steel Nederland werkt samen met Klimaat en Energie Koepel (KEK) aan het verduurzamen van de staalindustrie. KEK is een netwerkorganisatie voor Young Professionals waar ze kennis en expertise kunnen delen op het gebied van duurzaamheid (lees hier meer).

Een onderdeel van deze samenwerking is het opzetten en ondersteunen van Green Teams om daarmee duurzaamheidsprojecten binnen Tata Steel te versnellen. Zo’n team bestaat uit een mix van Business-, Technische-, Maintenance Trainees en Young Professionals die, naast hun dagelijkse werkzaamheden, werken aan deze projecten.

Aan het woord Dirk Bleumer (Technisch Trainee), Davide Cretti (Technisch Trainee) en Bruno Collin (Business Trainee) over project Walstroom. Dit Green Team onderzoekt hoe de schepen aan onze kades gebruik kunnen maken van walstroom, zodat we de uitstoot van dieselmotoren verminderen.“Wij hebben een grote interesse in duurzaamheid en zagen dit als een uitgelezen kans om ons steentje bij te kunnen dragen aan Tata Steels duurzaamheidsplannen.”

Project Walstroom
In onze havens meren aan de lopende band schepen aan. Sommige schepen komen een lading lossen (denk aan grondstoffen) en andere schepen komen onze staalproducten ophalen om ze daarna bij onze klanten af te leveren (bijvoorbeeld de staalrollen). Gedurende de periode dat deze schepen in onze havens liggen, moeten bepaalde onderdelen aan boord wel blijven draaien; zoals de keuken, wc en in sommige gevallen ook de kranen aan boord om de lading te lossen. Het is gebruikelijk om dit met bepaalde dieselmotoren te doen.. Wij vinden dat dit milieuvriendelijker kan en hebben  daarom onderzocht wat de mogelijkheden zijn van walstroom. Met walstroom kunnen schepen gebruikmaken van de elektriciteitsvoorziening in de haven. Dit is een systeem dat gebruikt wordt bij de binnenvaart, maar een stuk minder bij zeeschepen. Toch is walstroom ook de toekomst voor de grote bulkschepen binnen de zeevaart.

Plan van aanpak
Het doel van dit project was om inzicht te krijgen in de toepasbaarheid van walstroom bij ons bedrijf en daarmee, op termijn, de uitstoot van scheepvaart in onze havens te minimaliseren.

Inmiddels is het project afgerond en delen we graag de bevindingen met u. Allereerst hebben we de uitstoot per haven berekend (BuKa 1,2,3 & BiHa 3) en in kaart gebracht. De benodigde informatie hiervoor is door middel van intern onderzoek, in combinatie met gesprekken met verschillende rederijen, tot stand gekomen. Dit is voor nu én in de toekomst, erg waardevolle informatie voor het verduurzamen van de scheepvaart binnen onze havens. 

Op basis van dit primaire onderzoek, zijn de schepen die bij ons aanmeren in vier verschillende segmenten verdeeld: binnenvaart/Barge, kustvaart/coasters, Deepsea inbound en Deepsea outbound (zie onderaan voor omschrijving). Om een goed beeld te krijgen van wat er speelt bij de rederijen van deze verschillende segmenten, zijn we in gesprek gegaan met deze partijen.

De bevindingen
Conclusie: de binnenvaart- en kustvaartschepen zijn voorlopers op het gebied van duurzaamheid in algemene zin en in dit geval walstroom. De grotere bulkschepen zijn minder ver en vergen grotere investeringen, maar zijn bereid om samen met partners de weg naar een groenere scheepvaart in te slaan.

Dit betekent dat het op dit moment nog geen zin heeft om een walstroomaansluiting aan te leggen voor de grootste twee segmenten. Daarom zijn we gaan kijken naar de binnenvaart en de kustvaart. Deze schepen zijn namelijk al grotendeels voorzien zijn van een walstroomaansluiting. Daarbij kwamen wij erachter dat de walstroomaansluiting van onze  All Weather-Terminal BiHa3 (daar waar schepen afgesloten kunnen aanmeren in elke weersomstandigheid) nog niet naar behoren functioneert.  Door onze collega’s Bob Wierenga en Reinier Lissenberg van On Site Logistics, wordt momenteel bekeken hoe de aanmerende schepen en onze collega’s aan wal, beter kunnen gaan samenwerken.

Komende stappen
Een volgende stap die gemaakt kan worden, richt zich op het kustvaart/coaster segment. Op basis van gesprekken met en de ontvangen informatie van deze rederijen, ligt er een mogelijkheid voor ons om te investeren in een walstroomaansluiting die volledig in lijn is met de criteria van de kustvaartschepen. We voeren  op dit moment gesprekken met verschillende leveranciers van deze walstroomaansluitingen om het financiële plaatje rond te krijgen. De laatste en tevens grootste stap wordt dan het Deepsea segment. Dit zal een grotere uitdaging worden, maar ook hier zijn mogelijkheden betreft partnerships.

Samenwerken aan een duurzame toekomst
Een van de mooiere aspecten van dit project vinden wij, is samenwerking. Intern hebben we collega’s benaderd uit alle uithoeken van ons bedrijf en extern hebben we gesproken met verschillende havens, rederijen en leveranciers. Wat ons het meest opviel, is de bereidheid van iedereen om samen dit soort duurzaamheidsinitiatieven op te pakken. Men stond en staat klaar om ons van informatie, expertise en hulp te voorzien. Samen gaan we voor een groene toekomst.

-------------------------------------------------------------------------------------------

Omschrijving:

Binnenvaart/Barge: De binnenvaart is een professionele bedrijfstak in het vervoer en vormt een belangrijke schakel in de logistiek van die landen, waar zich bevaarbare waterwegen bevinden. Goederen en personen worden over het water binnen de kustlijn vervoerd met binnenschepen.

Kustvaart/coasters: Een coaster of kustvaarder is een klein zeehandelsschip. De term 'coaster' wordt in Nederland gebruikt voor een schip onder een bepaalde tonnage en niet op zijn vaargebied. Coasters varen wereldwijd van Europa tot Japan en de beide Amerika's. Een andere categorie zijn de schepen van de beperkte handelsvaart. Deze schepen mogen niet verder dan 35 zeemijl uit de kust vanwege hun beperkte certificaten.

Bulkcarrier/Deep sea inbound/outbound: Een bulkcarrier of bulkschip of een massagoedschip is een schip gespecialiseerd in het vervoer van droge stortgoederen. Stortgoederen of bulklading is niet-verpakte lading als erts, graan en steenkool. De lading wordt getransporteerd in de laadruimen van het schip, afgedekt door grote waterdichte luiken - tevens kunnen hier rollen staal in vervoerd worden.

Tata Steel wil in 2050 een CO₂-neutrale staalproducent zijn. Wij zetten daarom vol in op de waterstofroute. Om dat doel te bereiken, vervult het Decarbonisatie team een cruciale rol. Het team bestaat uit bevlogen specialisten, waaronder Business Trainee Baedr Fraser (24) en Technology Iron & Steelmaking Specialist Antoine Steeghs, die 33 jaar werkervaring heeft. Het tempo in ons team ligt hoog, want de belangen zijn groot.

Raakvlak met alle facetten van ons bedrijf

Baedr: “In dit team leer je alle facetten van het bedrijf kennen. We werken samen met collega’s van allerlei verschillende specialismes en functies. Zo ben ik het ene moment bezig met projectcoördinatie DRI en het volgende moment hebben we een technologisch overleg met de installatiebeheerders van een fabriek. We krijgen alle support om ons te ontwikkelen en om de ambitie om zo snel mogelijk staal te maken op basis van waterstof te realiseren.”

Duurzaamheid door de jaren heen

Antoine vult aan: “Duurzaamheid is in ons bedrijf niet nieuw, maar heeft wel een enorme push gekregen. Reeds 33 jaar maak ik in de afwegingen van technologische of financiële aard ook altijd de milieuaspecten mee. CO₂, NO_x, maar ook zaken als zware metalen spelen een rol bij mijn afwegingen. Daarnaast zijn veel collega’s al jaren betrokken bij programma’s als Energy Efficiency of programma’s om de impact op de omgeving te verminderen. Wat verschilt tussen vroeger en nu is dat we in het verleden zochten binnen de bestaande technologie van de hoogoven, nu zoeken we oplossingen binnen een veelvoud van alternatieven. Alternatieven die ik begin jaren negentig als R&D groepsleider hoogovenonderzoek en alternatieve ijzermaak-technologieën met mijn team heb bestudeerd. Ik ben een hoogoven-man en dat afscheid doet pijn, maar óók ik zie noodzaak tot verandering.”

Baedr: “Al vanaf het begin van mijn carrière bij Tata Steel wist ik dat ik wilde bijdragen aan onze CO₂-reductie doelen. Mijn generatie is opgegroeid met het belang van duurzaamheid. Na mijn studie in de Verenigde Staten wilde ik ergens gaan werken waar ik echt impact kan maken. Ons team is voortdurend bezig met het werken aan én het versnellen van de middelen om onze duurzaamheidsdoelen te halen. Een meeting laat op de avond is hierbij geen uitzondering. Het feit dat wij dit samen doen maakt mij een beetje trots.”

“Was ik nog maar jong”
Antoine: “Het is belangrijk dat ons team bestaat uit verschillende generaties. Nieuw opgeleide technologen net van de universiteit als oudere specialisten die reeds het een en ander gezien hebben. Deze wijziging in de technologie gaat namelijk jaren duren. Het volledig CO₂-neutraal produceren van staal, moet bijvoorbeeld gerealiseerd worden door de collega’s die nu jonger dan of rond de 30 jaar oud zijn. Besluiten worden daarom niet alleen door de oudjes voorbereid. Ik wou dat ik nog jong was, dit worden 2 à 3 reuze interessante decennia, ik zie zoveel mogelijkheden….’’ 

 ------------------------------------------------------------------

Antoine Steeghs
Antoine is een oude rot in het ijzermaken. Na een studie natuurkunde aan de TU Eindhoven begon hij eind jaren 80 zijn Tata Steel carrière bij afdeling Research & Development. Als groepsleider “hoogovenonderzoek en alternatieve ijzerproductie technologie” lag de nadruk op onderwerpen als koleninjectie (later laag kooksverbruik), hoogovenbelading en de wisselwerking tussen de kooks- en möllerkwaliteit en het hoogovenproces. Ook werden in deze groep reeds alternatieve ijzerproductiemethoden (waaronder smelting reduction (CCF/HIsana) en DRI) bestudeerd. Later werd Antoine  business analyst voor het CCF project (nu HIsarna). Hij legde de verbinding tussen Technologie en Finance binnen de afdeling Technology Iron and Steel.

De laatste 5 jaar werkt Antoine in het decarbonisatie kernteam. Ook hier ligt zijn focus op de combinatie van technologie en Finance.

Baedr Fraser
Baedr Fraser vertrok na z’n 18^e verjaardag in naar de Verenigde Staten om Finance te studeren. Ondanks dat hij naast zijn studie ook deelnam aan het Academic Honors Program van zijn universiteit, liep hij o.a. stage in het Witte Huis en in het Amerikaanse Huis van Afgevaardigden. Daarnaast is Baedr ook voor een periode naar Zwitserland verhuisd om ervaring op te doen bij een private bank in Geneve. Baedr is de jongste van onze Business Trainees. Hij heeft onder andere gewerkt aan het Crane Hire Project en een bijdrage geleverd aan het Roland Berger rapport. Baedr maakt met veel plezier deel uit van het projectteam van de Waterstofroute.

Als je aan constructiestaal denkt, denk je misschien al snel aan staal dat wordt toegepast in gebouw en bruggen. Maar staal is ook het perfecte materiaal om mooie duurzame kunst mee te maken. Daar dacht kunstenaar Piet van Wijk net zo over.

Onlangs  heeft Tata steel voor het Amsterdamse Palenhuis kunstwerk – een ode aan de heipaal -28 ronde constructie buizen van elk 13,5m lang geproduceerd. Dit is gebeurd in onze buizenfabriek in Zwijndrecht. Jilian van Kuilenburg , Projectleider New Product Development was nauw betrokken bij de buizenproductie en vertelt er graag over.

Dit doen we ook niet iedere dag; het is echt uniek project voor ons., want dit was  een primeur; de koudgevormde en gelaste buizen zijn gemaakt uit een speciaal bandstaal: “weathering” constructiestaal, En hiervan hebben we nog niet eerder in Nederland buizen gevormd. Het was een mooi staaltje van een samenwerking tussen ons en onze collega’s uit de UK. Het staal komt namelijk uit de UK en de buizen zijn gemaakt bij Tata Steel Tubes in Nederland. Bijzonder is dat de buizen en kokerprofielen gemaakt uit deze staalsoort na verloop van tijd een dicht roestwerend patina krijgen.  Waardoor schilderen of verzinken van de constructie niet nodig is: het is onderhoudsarm, duurzaam en milieu vriendelijk! Daarnaast past de bijzondere roestbruine kleur heel mooi in de groene Amsterdamse Sluisbuurt waar het kunstwerk komt te staan.

Kunstenaar op bezoek
Piet wilde graag álles weten over het materiaal van zijn Palenhuis en daarom nodigden wij hem maar al uit te graag uit in Zwijndrecht. We lieten hem stap voor stap zien hoe de buizen geproduceerd werden.

Het is een heel proces om tot een buis te komen. We zijn begonnen met een rol staal van ca 20ton (net zo zwaar als bijna 20 kleine auto’s). Om dit tot een buis te maken, begin je met het slitten. Daarbij wordt de rol afgewikkeld, in smallere stroken (ringen) gesneden en vervolgens weer opgewikkeld. Deze ringen zijn ongeveer net zo breed als de omtrek van de buis.

Daarna hebben we Piet laten zien hoe het lassen van de buis in zijn werk gaat. Door de geslitte ringen aan elkaar  te lassen ontstaat een soort eindeloze ring. Deze  ring wordt dan bijna dicht gevouwen tot een ronde buis. Door de kanten van de ring te verwarmen en tegen elkaar aan te drukken en de lasrups weg te schaven, ontstaat vervolgens een mooie, gelaste ronde stalen buis. En dan is het tot slot zaak om de buis op maat te maken door diverse kalibreerrollen.

Als laatste stap is de buis door een ‘vliegende zaag’ op de juiste lengte gezaagd en zijn deze buizen gebundeld. Voor het. Ook hebben we laten zien hoe de buis geïnspecteerd wordt. Daarbij kijkt men o.a. naar het oppervlak, lasnaadkwaliteit en de maatvoering. Vooral de rechtheid was voor het Palenhuis een belangrijk aspect. Na goedkeuring is het product vrijgegeven voor productie.

De dag na de productie zijn de mechanische eigenschappen van de buis gemeten in het mechanisch laboratorium in Oosterhout. De mechanische eigenschappen voldoen aan de specificaties en daarmee zijn de buizen voor het Palenhuis gereed voor transport.

Trots
Ik ben erg trots op het feit  dat we Piet’s palenhuis project mogen steunen. Want Tata Steel Tubes is  zeer verbonden met de stalen heipaal. Gemaakt van Nederlands staal van Tata Steel in IJmuiden, een van ’s werelds meest efficiënte en duurzame staalfabrieken.

Wij hebben al zo lang en zoveel stalen buizen voor heipalen mogen leveren aan Amsterdam. Met zo min mogelijk overlast voor de omgeving, kunnen bijvoorbeeld verrotte houten palen onder historische grachtenpanden vervangen worden door sterke stalen buizen. Bouwen met staal is ook wat dit betreft een duurzame insteek.  

Ik kijk uit naar de onthulling van het kunstwerk in september , en ik ben heel benieuwd naar  de reacties van de inwoners van onze hoofdstad. Ik hoop dat ze dit prachtige kunstwerk, gemaakt uit het mooiste materiaal ter wereld, ook zo mooi vinden.

Tata Steel werkt met de Roadmap Plus hard aan het verminderen van overlast voor omwonenden. Jelmer, technoloog bij Kooksfabriek 2, vertelt hoe hij en zijn collega’s zich dagelijks inzetten om de geurbelasting voor de omgeving te verminderen.

Samen zorgen voor minder geuremissies
Als er geurklachten binnenkomen die van onze fabriek afkomstig zijn, dan gaat dat ons niet in de koude kleren zitten. We kunnen ons voorstellen dat dit onprettig is. Dat moet dan ook beter! Om deze geurklachten uit de omgeving, en met name Wijk aan Zee, te verminderen zijn we bij de Kooksfabriek 2 bezig met een aantal grote projecten en aanpassingen aan de installatie. Zo heb je het “vierkant aanpakken” van ovens, waarbij we de mechanische afdichting van de ovens, zoals de deuren en ramen, optimaliseren. Dit moet ertoe leiden dat er minder ruwgas uit de ovens geperst wordt en er dus minder geurbelasting optreedt. Ook inspecteren we ovenwanden en waar nodig worden deze vervangen. Daarnaast is een project opgestart om bij de Kooksfabriek 2 een individuele ovendrukregeling te realiseren. Hiermee wordt er per oven apart ingespeeld op de druk die in die oven aanwezig is, waardoor je pieken in de emissie van ruwgas tegengaat en we de algehele emissie nog verder verminderden. Dit zijn allemaal grootschalige projecten waar veel werk verzet moet worden, maar waar we met elkaar de snelheid in houden.

In de tussentijd is er ook al actie ondernomen op operationeel vlak om de geuroverlast op korte termijn zo veel mogelijk te beperken. Ook worden er heel wat proeven gedaan met hetzelfde doel. Ik neem jullie mee in een aantal belangrijke operationele maatregelen.

Sneller afdichten ovens
Zoals gezegd werken we aan het optimaliseren van de mechanische afdichting van de ovens waardoor er minder ruwgas uit de ovens wordt geperst. In aanvulling op dit project nemen we operationele maatregelen om deze emissie nog verder te verlagen. Aan het begin van het garingsproces, net na het vullen van de oven, zien we de grootste productie van ruwgas en deze periode leidt dan ook tot een piek in emissie. Om deze emissie tegen te gaan, dichten we nu direct na het vullen ovens die dat nodig hebben. Hierdoor neem je de emissie weg die je in deze beginfase anders zou hebben. Als gevolg hiervan zien we een dalende trend in de gemeten deuremissiecijfers.

 
Figuur 1. De gemeten deuremissie bij Kooksfabriek 2 t.o.v. het door Tata Steel gezette doel. We zien sinds enkele maanden een dalende trend in de gemeten deuremissiecijfers waarin we de gemeten waarde bijna halveren.

Aanpak uitbedrijf staande ovens
In maart hebben we een potentiële bron van geurhinder geïdentificeerd bij Kooksfabriek 2 die voorheen nog niet op de radar stond en dus nog niet aangepakt was. Het ging hier om verdampend water in ovens die uit bedrijf zijn. In normaal bedrijf zit de klimpijpdeksel van de oven dicht, maar bij langdurig uit bedrijf staande ovens, wordt deze open gehouden vanwege temperatuurbeheersing van de oven. Nadat dit ontdekt werd, is er met een tijdelijke oplossing snel actie ondernomen door de ploegendienst om dit probleem zo snel mogelijk te elimineren. Daarna is er in overleg met de andere collega’s een permanente oplossing, in de vorm van gestoken blindplaten (speciaal type afdekplaat) , gerealiseerd voor ovens die langdurig uit bedrijf zijn. Dit heeft deze bron van geur volledig weggehaald.

Ik vond het heel gaaf om te zien dat er zo snel actie ondernomen is door onze collega’s en dit heeft geleid tot direct resultaat. Het implementeren van deze oplossing heeft geleid tot de uitreiking van de groene helm, een award voor goeie initiatieven om overlast te verminderen, aan een van onze collega’s uit de ploegendienst.

Voor ovens die kortstondig uit bedrijf zijn, kan geen blindplaat gestoken worden om de geurlast te verminderen. Om dit probleem te tackelen, is gekozen om lekwater te gebruiken als koelmiddel. Daarnaast wordt aanzienlijk minder water gebruikt omdat er uit een recente test bleek dat het waterslot maar een beperkte hoeveelheid water nodig had. Minder geur, en minder gebruik van water!

Het verminderen van de geuroverlast staat hoog op de agenda binnen alle gelederen van de Kooksfabriek en er wordt dan ook hard gewerkt aan de hierboven genoemde projecten. Dat blijkt ook uit het feit dat de medewerkers en kennisdragers, die aan de basis van het productieproces staan, proactief met oplossingen komen en hiermee dan een echte bijdrage leveren aan ons gezamenlijke doel: het verminderen van de geurbelasting op onze omgeving. Tot dusver lijkt het de goede kant op te gaan. We zien lagere deuremissiecijfers, collega’s lijken minder geurlast te ervaren. We zijn op weg, maar we zijn er nog niet en moeten hier zeker door mee blijven gaan. Elke klacht is er een te veel!

Sinds kort heeft Tata Steel een vrouwelijke Kraandrijver voor de loskraan. Tatum Mooij is 20 jaar oud en is op haar 16e begonnen aan de Academy (Bedrijfsschool). In deze blog vertelt ze wat haar motivatie is geweest.

Ik ben begonnen aan de opleiding Elektrotechniek (Niveau 3) aan de Academy. Vervolgens heb ik stage gelopen bij de Hoogovens, de Pelletfabriek en KGF2. Daarna ben ik niveau 4 Elektrotechniek gaan doen en mocht ik de ploegendienst in. Ik wilde dit heel graag bij Grondstoffenlogistiek (GSL) gaan doen, het leek me gewoon gaaf om in de haven aan de slag te gaan. GSL heeft een bepaalde reputatie: zwaar werk in de haven, grote installaties en veel kerels vooral die niet op hun mondje zijn gevallen. Als 18-jarig meisje heb ik toch gesolliciteerd voor een functie in de storingsdienst, ik werd aangenomen en heb twee jaar als storingsmonteur gewerkt.

Spannend
Tijdens een bijeenkomst vroeg een collega mij hoe ik het zou vinden om een keer mee te gaan de kraan op? Dat vond ik zo ontzettend leuk en spannend dat mij dit inspireerde om de overstap te maken. Ik kwam tot dan toe alleen maar bij de kraan als deze stilstond voor een storing. Omdat ik in de storingsdienst zat, wist ik natuurlijk heel veel van de installaties, maar ik wist natuurlijk niet hoe ik die kraan moest bedienen. Dat wilde ik echt heel graag leren.” Nu ben ik alle testen goed  doorgekomen en dus de eerste vrouwelijke kraandrijver bij Tata Steel in IJmuiden voor de loskraan. 

Stoere omgeving
Mijn moeder werkt bij KGF2 als Proces Operator. Ik weet nog van vroeger, als we aan de eettafel zaten en mijn moeder vertelde verhalen over het werk, dan dacht ik altijd: dit vind ik zo spannend, dat wil ik later ook. Mijn moeder had al heel snel door dat ik geen type was om kapster te worden, die wist al dat ik de technische kant op zou gaan. Ze is nu hartstikke trots en vindt het superleuk voor mij. Mijn moeder werkt hier al 28 jaar. Ze vond het gaaf dat ik een voorkeur had voor de Zuidkant van het bedrijf. Dit is toch het wat ruigere werk, een wat stoerdere omgeving. Toen ik mijn moeder vertelde dat ik de Productie in wilde en op een loskraan wilde gaan werken, zei mijn moeder meteen dat ik dat gewoon moest doen. Je kunt hier steeds verder leren en jezelf omhoog werken als je dat wilt.

Toevallig een meisje
Ik was de eerste vrouw die in de ploegendienst meeliep bij GSL. In het begin werd er wel wat argwanend gekeken en werd de boel een beetje afgetast. ‘De mannen’ vragen zich af of je het wel kan, of je wel leerzaam bent, of je niet op je mondje bent gevallen en alles goed kunt oppakken. Het was best spannend, maar ik werd enorm goed opgevangen. Wat ik nu wel eens hoor, is dat de groep toch op een positieve manier veranderd is door mij. Dat vind ik leuk om te horen. Als ik heel eerlijk ben en naar mezelf kijk, valt het niet op dat ik toevallig een meisje ben, als ik het ergens niet mee eens ben laat ik het net zo hard merken als de mannen.”

HIsarna is een tijdje geleden weer opgestart. In deze blog vertelt Johan van Boggelen, Operations & Technology Manager HIsarna over deze technologie.

Niet alleen in Nederland, maar op diverse plekken in de wereld vinden ontwikkelingen plaats ten behoeve van het verduurzamen van het staalproces. Hierbij gaat het niet alleen om het verminderen van de CO₂ uitstoot, maar bijvoorbeeld ook om het verhogen van de circulariteit. Ikzelf heb een technische achtergrond en ben betrokken bij een van deze ontwikkelingen binnen Tata Steel, namelijk HIsarna. Ondanks dat mijn werk zich richt op één specifieke stap in de hele productieketen, kunnen het staalproces en het product staal mij nog dagelijks boeien.

Duurzame toekomst, nieuwe technologieën
Staal heeft enorm veel mooie voordelen en wordt op duizenden manieren gebruikt. Daar vertel ik in mijn volgende column graag meer over. De vraag naar staal groeit nog altijd vanwege de groeiende wereldeconomie. Het voordeel van staal is dat het heel goed opnieuw gebruikt kan worden. Echter door de grote vraag en de stijgende welvaart kunnen we niet enkel alles hergebruiken en moeten we nieuw staal blijven maken. Dat is staal gemaakt op basis van ijzererts. Dit proces is momenteel voornamelijk gebaseerd op de inzet van fossiele energiebronnen, zoals kolen of aardgas.

Om de productie van staal te verduurzamen, is de inzet van andere, nieuwere technologieën noodzakelijk. Op langere termijn kan waterstof dienen als energiebron voor het maken van groen staal. Er wordt dan geen fossiele energie ingezet en er komt nauwelijks CO₂ vrij. Maar voordat deze technologie volledig ontwikkeld is en waterstof in voldoende mate beschikbaar, werken we aan andere oplossingen die op kortere termijn al effect gaan hebben.

HIsarna, een baanbrekende technologie
Een van de technologieën om CO₂ te reduceren is HIsarna, ontwikkeld bij Tata Steel in IJmuiden, waarvan ik Operations & Technology Manager ben. Voor het traditionele hoogoven proces moeten kolen omgezet worden in kooks en ijzererts in sinter en pellets. Bij HIsarna worden deze traditionele ‘hoogoven’ stappen overgeslagen. Er zijn geen kooks-, sinter- en pelletfabrieken nodig. Het overslaan van deze productiestappen draagt bij aan het verlagen van het energiegebruik, CO₂-uitstoot en van de uitstoot van stikstofoxiden, zwaveloxiden en fijnstof. Ook kan bij HIsarna het procesgas direct afgevangen worden voor CO₂-opslag of -gebruik. In dat geval zullen de uitstoot van stikstofoxiden, zwaveloxiden en fijnstof ook nagenoeg geheel verdwijnen. Tevens biedt HIsarna de mogelijkheid om de fossiele energiebronnen voor een belangrijk deel te vervangen voor fossielvrije energie. Hierdoor wordt de hoeveelheid CO₂ die afgevangen zou moeten worden, verminderd.

Terugwinnen van zink
Daarnaast maakt HIsarna het recyclen van verzinktstaal eenvoudiger en efficiënter, staal dat Tata Steel bijvoorbeeld levert aan de Europese automobielindustrie. Het laagje zink is nodig om staal te beschermen tegen roesten. Het is moeilijk om dit zogenoemde gegalvaniseerde staal te hergebruiken via het conventionele oxystaal proces. Dit zink komt namelijk via een omweg terecht in de hoogovens waar het kan leiden tot procesproblemen. Gegalvaniseerd staalschroot wordt daarom meestal via elektrische ovens gerecycled, vaak buiten Europa. Daarbij wordt hoogwaardig staal met unieke eigenschappen in veel gevallen omgevormd tot bulk producten. Ook wordt het zinkhoudende stof van deze ovens vaak gestort als afval, of zijn verschillende opwerkingsstappen nodig voordat het zink kan worden teruggewonnen.

In de HIsarnafabriek kan dit zink makkelijk en zonder tussenbewerking van het staal worden gescheiden en direct worden ingezet als grondstof voor de productie van nieuw zink. Dit kan dan weer worden gebruikt voor de productie van verzinkt staal. Daarmee is het exporteren naar en het recyclen van dit zinkhoudende schroot buiten Europa niet nodig en blijft het hoogwaardige schroot beschikbaar voor de Europese markt.

Dit zijn een aantal voordelen van het HIsarna-proces. In mijn volgende column vertel ik graag meer over de verminderde inzet van grondstoffen.

19 juli 2021

Tata Steel is inmiddels al een flink aantal jaren betrokken bij de ontwikkeling van de Hyperloop. In deze blog vertelt Bas Lichtendahl, marketing manager en business development lead Hyperloop, over deze technologie.

Deze week start in Valencia de Europese Hyperloop week. Dat is een week waar Hyperloop liefhebbers bij elkaar komen om ervaringen uit te wisselen. Hyperloop studententeams doen daar ook mee aan een competitie. Zo zal ook het Hyperloop team van de TU Delft aanwezig zijn. Tata Steel heeft jaren met hen samengewerkt en volgt hun ontwikkelingen op de voet. Wij wensen hen veel succes toe! Door de samenwerking met Hardt Hyperloop en met het studententeam van de TU Delft, ben ik heel enthousiast geraakt over de technologie en de potentie van hyperloop om de transport wereld te veranderen. Hieronder licht ik kort toe wat onze rol als staalproducent is bij de ontwikkeling van de hyperloop.

Duurzame mobiliteit zal een sleutelrol spelen bij het bereiken van mondiale klimaatambities. De vraag naar personen- en goederenvervoer zal naar verwachting in 2050 verdrievoudigen ten opzicht van het niveau in 2018. Om deze groei op een duurzame manier op te vangen, zijn innovatieve technologieën, die CO₂-neutraal vervoer stimuleren, essentieel. Een voorbeeld van een zo’n technologie is de hyperloop, een innovatief vervoersalternatief dat wereldwijd steeds meer wordt erkend als een levensvatbaar concept voor duurzame mobiliteit.

Staalproducenten zoals Tata Steel zetten zich in om de mobiliteitsoplossingen van de toekomst te helpen ontwikkelen. Als materiaal dat oneindig recyclebaar is, speelt staal een sleutelrol om fabrikanten in staat te stellen lichtgewicht voertuigen verder te ontwikkelen en voertuigemissies te verminderen. De hyperloop past dan ook perfect in de ambitie van Tata Steel Nederland om een duurzame toekomst mee vorm te geven.

Van Amsterdam naar Düsseldorf in een half uur

Hyperloop is een supersnel grondtransportsysteem voor passagiers en vracht, ontworpen voor lange afstanden. Het systeem bestaat uit afgedichte buizen waaruit de meeste lucht is weggepompt en verbindt mobiliteitsknooppunten in grote stedelijke gebieden, waardoor ‘passagierspods’ of vracht sneller kunnen reizen dan een vliegtuig. Het systeem maakt gebruik van contactloze levitatie- en voortstuwingssystemen en een lage aerodynamische weerstand. Door deze technologie kan de reistijd aanzienlijk worden verkort ten opzichte van de huidige aansluitingen. In Nederland zouden de eerste routes een verbinding tussen Amsterdam en Düsseldorf kunnen zijn. Volgens een onderzoek van de provincie Noord-Holland zou de reistijd slechts 30 minuten zijn en dus veel sneller dan reguliere sneltreinen. Bovendien is de hyperloop volledig klimaatneutraal te opereren, gezien de pods worden aangedreven door hernieuwbare energie, verzorgt door de zonnepanelen op de bovenkant van de buis. Dit is een cruciaal voordeel ten opzichte van vliegtuigen.

Het belang van staal bij het bouwen van een hyperloop

Staal is een essentieel materiaal bij het bouwen van de infrastructuur die nodig is voor de hyperloop. De buizen waardoor de pods reizen worden waarschijnlijk van staal gemaakt, daarnaast zijn er elektrische staalsoorten nodig zijn voor de rails. Een hyperloop-netwerk en -infrastructuur heeft verschillende ontwerpaspecten die niet gebruikelijk zijn, daarom moet het hiervoor gebruikte staal worden geoptimaliseerd. De buizen moeten bijvoorbeeld volledig luchtdicht zijn aangezien de pods reizen in een lagedrukomgeving - waar lucht wordt verwijderd om de weerstand te verminderen en het energieverbruik te minimaliseren.

Als early adopter en partner van Hardt Hyperloop heeft Tata Steel een voortrekkersrol gespeeld bij de ontwikkeling van de innovatieve staalsoorten die nodig zijn voor de hyperloop-infrastructuur. Hiertoe heeft Tata Steel in november 2020 een nieuwe samenwerking aangekondigd met de Zuid-Koreaanse staalproducent POSCO. Samen leveren beide bedrijven de buis die nodig is voor een 3 kilometer lange testbaan in Groningen. De buis zal worden gemaakt met hoogwaardige nieuw ontwikkelde staalsoorten die ideaal zijn voor buizen met een grote diameter tot 3,5 meter. Naast de nieuwe geoptimaliseerde staalsoorten werkt Tata Steel ook aan volledig nieuwe buisconcepten om het totale ontwerp zo licht mogelijk te maken. Dat komt zowel de business case als duurzaamheid van het systeem ten goede!

Recent ontvingen mijn collega’s die omgevingsklachten behandelen, een aantal specifieke geluidsklachten. We waren er niet zeker van waar deze vandaan kwamen. De meldingen werden daarom gedeeld met onze afdeling in de operatie. Na onderzoek bleek dat de klachten waren te koppelen aan onze activiteiten bij de plakkenopslag. Daar zijn we gelijk mee aan de slag gegaan.

Toernooidirecteur Jeroen van den Berg van het Tata Steel Chess Tournament deelt in deze blog zijn ervaringen over het wereldberoemde schaaktoernooi in Wijk aan Zee.

Dat het Tata Steel Chess Tournament anders dan anders zal zijn staat op voorhand vast. Dit jaar geen publiek, geen Tata Steel Challengers, geen amateurs, het zal even wennen zijn. Ook voor de dorpsbewoners die zich ieder jaar opnieuw verheugen op de jaarlijkse invasie van schakers uit alle hoeken van Nederland en zelfs de wereld. Er zijn vriendschappen gesloten, huwelijken ontstaan, maar ook vele anekdotes ontsproten in de 83 jaar dat het toernooi zich jaarlijks in januari afspeelt. In 2021 zal het rustig zijn in Wijk aan Zee. Maar ze zijn er wel, de schakers, in de Moriaan. En dat is op zichzelf natuurlijk fantastisch nieuws! Veertien spelers uit de wereldtop, die elkaar te lijf zullen gaan in een vrijwel lege speelzaal. Even wennen natuurlijk, maar gelukkig hebben we internet.

De aanloop naar het toernooi was voor mij ook heel anders dan gewoon. Waar ik in alle voorgaande edities als toernooidirecteur verschillende toptoernooien in het buitenland bezocht om spelers te contracteren, deed ik dat nu vanuit huis. Dat kan gelukkig, in de moderne tijden waarin we leven, maar ik miste die toernooien en contacten met de spelers wel. Het is altijd bijzonder om in Azerbeidzjan, ik noem zomaar een voorbeeld, de eerste contacten met de vader van Magnus Carlsen te leggen over zijn mogelijke deelname aan het volgende toernooi. Tijdens die besprekingen delen we ervaringen en nieuwtjes over de (kleine) schaakwereld. Als je fysiek met elkaar in gesprek bent, is dat mijns inziens altijd beter dan wanneer dit louter via mail, telefoon of WhatsApp gebeurt. Juist doordat de schaakwereld zo klein is, is het altijd aangenaam om met de mensen om wie je geeft samen te zijn. Ik geef het eerlijk toe: het afgelopen jaar heb ik het bezoeken van die grote toernooien gemist. Maar zo heeft iedereen natuurlijk zijn of haar eigen gemis gehad in 2020. Het is helaas niet anders.

We krijgen er wel iets unieks voor terug: in een tijd waarin vele evenementen zijn stilgelegd, hebben wij van de overheidsinstanties toestemming gekregen om het Tata Steel Chess Tournament door te laten gaan. Ikzelf en mijn team gaan er alles aan doen om het zowel de spelers als de vele schaakfans over de gehele wereld naar de zin te maken. Dat kan gelukkigwant online is het toernooi straks uitstekend te volgen; met interviews, beelden uit de (vernieuwde) speelzaal en live-commentaar op de partijen, waarbij we ook enkele bekende gasten zullen uitnodigen.

Als schaker is het mij opgevallen hoe enthousiast er ook in het buitenland is gereageerd op het verlossende bericht dat het toernooi door zou gaan: uit vele landen kreeg ik persoonlijke berichten van schaakvrienden die ons feliciteerden met dit succes. Ik weet dan ook zeker dat veel van die fans de dagen nu al aan het aftellen zijn. Op zaterdag 16 januari om 14:00 uur zullen heel veel fans gekluisterd achter de computer zitten om live getuige te zijn van de eerste zetten in de Moriaan.

Ik kom zelf voor de 38^e keer op rij naar Wijk aan Zee om getuige te zijn van het schaaktoernooi. Begonnen in 1984 in de persdienst en sinds 1999 als toernooidirecteur. Meer dan drie levensjaren heb ik liggen in het prachtige dorp aan de kust, waar ik zoveel van houd. Ook ik heb er vrienden gemaakt. Natuurlijk zal ik soms wat melancholiek zijn, als ik langs Tarantella loop en zie dat ze gesloten zijn. Want wat heb ik daar ongelooflijk veel onvergetelijke avonden gehad! Net als in Café De Zon, Hotel Sonnevanck en andere horecagelegenheden. De hotels zijn gelukkig open, want waar hadden we anders onze spelers moeten onderbrengen? Diezelfde spelers staan overigens te popelen om weer met echte stukken te mogen schaken. Online zijn er de laatste maanden diverse rapid-schaaktoptoernooien gespeeld, die veel bekijks trokken op internet. Echter, u kunt van mij aannemen dat de spelers het liefst in klassieke partijen met echte stukken schaken, waarbij ze hun tegenstander niet op een monitor zien, maar in het echt, tegenover zich.

Voor ons als organisatie geldt dat we aan alle veiligheidsnormen voor een geslaagd toernooi zullen voldoen. Daar zijn we nu al maanden mee bezig geweest en ik weet dat we hierin zullen slagen. 

Toch zal Wijk aan Zee zeker iets van het toernooi meekrijgen. De spelers verblijven immers in het dorp en ook als de horeca gesloten blijven, zullen zij ter ontspanning en voorbereiding regelmatig een wandeling over het strand of door het dorpshart maken. Door de situatie rond het coronavirus hebben ondernemers het zwaar, ook in Wijk aan Zee, waar het Tata Steel Chess Tournament in januari een belangrijke economische factor is. Doordat we het toernooi laten doorgaan krijgt een aantal ondernemers (De Moriaan, de spelershotels en diverse toeleveranciers) in deze moeilijke tijd toch een steuntje in de rug.

In de Moriaan wordt geschaakt van 16 tot en met 31 januari. Iedere dag, behalve op 20, 25 en 28 januari, want dat zijn de rustdagen. Dat zal de bewoners toch een vorm van herkenning geven. De kans op het ontstaan van een nieuw huwelijk is in het komende toernooi minder groot, maar toch zullen de schaakvibes weer voelbaar zijn in Wijk aan Zee. Ik nodig iedereen daarom uit om online mee te kijken en van de partijen te genieten, via https://tatasteelchess.com/live-stream/

Het wordt hoe dan ook een onvergetelijk toernooi. Dat staat voor mij op voorhand vast. En hoezeer ik persoonlijk ook blij ben dat in ieder geval de Masters kunnen schaken, hoop ik in 2022 ook weer de Tata Steel Challengers en vele amateurs en toeschouwers te mogen begroeten. In levende lijve natuurlijk!

Jeroen van den Berg, toernooidirecteur Tata Steel Chess Tournament

In deze blog neemt Lidewij Breton (30 jaar) ons mee in haar werkzaamheden als docent Procestechniek aan de Academy van Tata Steel. Ook zullen een aantal studenten hun ervaringen delen. Lidewij is na een interne opleiding bij de Academy bijna zes jaar actief als docent en coach bij Tata Steel.

 Kim van der Schans (links) en Lidewij Breton in de Academy van Tata Steel

In deze 2e blog van professor Sieger van der Laan vertelt hij meer over de resultaten van de stofmonsteranalyses. Sieger van der Laan studeerde Geochemie in Utrecht en Chicago, en leidt sinds 1998 de Microstructuur en Oppervlakte Analyse groep op het Research lab van Tata Steel IJmuiden. In 2018 is hij benoemd tot deeltijd hoogleraar Bouwmaterialen Microstructuur aan de TU Eindhoven.

En hoe staat het nu met stofoverlast? Meer of minder overlast? Die vraag smeekt om nuancering. 

Overlast wordt feitelijk bepaald door het aantal klachten dat bij Tata Steel binnenkomt – de erváren overlast. Maar we kunnen de mate van overlast niet alleen op basis van klachtenstatistiek beoordelen. De vraag draait ongeacht het aantal klachten, om meer of minder stof in de omgeving van Tata Steel. Maar begrijp me niet verkeerd, die klachten zijn voor ons wel een hele belangrijke indicatie. 

Tuintafel en herfstblaadjes 

Een voor ons ideale klacht luidt als volgt: “Gisteravond heb ik na het eten de tuintafel nog afgedaan, en vanochtend is ie alweer helemaal vies”. Herkennen we dat? Bellen naar de klachtenlijn en onze milieumedewerkers komen dan graag een stofmonster nemen. Stel je voor dat ze de hele tafel schoonvegen, alle stof op een weegschaal wegen, de afmeting van het tafelblad bepalen, de tijdspanne tussen schone tafel ‘s avonds en klacht ‘s ochtends vaststellen. Dan kan uit die gegevens de gemiddelde stofdepositie per vierkante meter per uur worden berekend. De crux zit ‘m in “gemiddelde” stofdepositie. De ervaring leert dat er soms pieken zijn van stofoverlast en dan valt het weer vele dagen reuze mee. We hebben dus niet met gemiddelde maar met incidentele stofdepositie te maken. Dus, soms meer en dan weer minder stof.  Het aantal klachten bepaalt hoeveel overlast men erváárt. 

Dan is er nog een tweede aspect waarmee we rekening moeten houden en dat heeft enige toelichting nodig. Stel je voor, het is herfst en de bomen zijn al kaal. ‘s Avonds heb je de bladeren uit de tuin  geveegd en ‘s nachts is er wat meer wind en de volgende ochtend ligt de tuin weer helemaal vol met dorre bladeren uit de omgeving. Zo werkt dat met stof natuurlijk ook. Door de wind vindt continu herverdeling van het aanwezige stof plaats, net als bij de herfstbladeren. Het verschil is dat er bij stof ook continu nieuwe aanvoer plaats kan vinden, stof van Tata Steel, maar ook natuurlijke stof en stof uit de bebouwde omgeving (urban stof). 

Als we willen beoordelen of er sprake is van meer of minder stof, dan zou je de verhouding van de Tata Steel industriële bijdrage in het stof moeten vergelijken met de andere bronnen, de bijdrage natuurlijk stof en de bijdrage urban stof. Als er weer eens een piek is van overlast, zal de Tata Steel-component een groot aandeel van het stof uitmaken. Zoals helaas het geval was na het weekend van 12-13 september. Valt het wel mee, dan overheerst de natuurlijke en urban component qua aandeel in het stofmonster. Met deze introductie lijkt het me duidelijk waar we op moeten letten bij het beoordelen van stofdepositie. 

Tijdserie stofdepositie Wijk aan Zee 

In de afgelopen 9 maanden, dus vanaf begin november 2019, heeft Tata Steel met grote regelmaat extra stofmonsters genomen in Wijk aan Zee om een beeld te krijgen van de industriële, de natuurlijke en de urban component in het stof. Dit in aanvulling op de echte klachtenmonsters. Hoe ging dat in z’n werk? Nou, eigenlijk net zoals bij alle klachten. Op een tafeltje nabij het informatieloket Tata Steel in de Buurt aan de Zwaanstraat is elke keer stof verzameld zodra de tafel er vies uitzag. Onze zelf-in-het-leven-geroepen supermelder heeft op die manier 56 stofmonsters weten te verzamelen naast de 35 stofmonsters van ideale klachten uit Wijk aan Zee (waarvoor dank!). Alle monsters zijn geanalyseerd, zoals in mijn vorige blog uitgelegd. In het kort: per stofkorrel is de minerale samenstelling bepaald met SEM-EDS-PARC. Op basis van de minerale samenstelling kunnen de korrels aan verschillende stofbronnen toegewezen worden. Om de discussie over meer of minder overlast meteen aan te scherpen zijn de resultaten als ‘stof afkomstig uit Wijk aan Zee versus Tata stof’ weergegeven. Dus in aparte grafieken het aandeel van natuurlijk plus urban stof uit Wijk aan Zee enerzijds en het aandeel van industrieel stof anderzijds. Het industriële stof is verder nog opgesplitst in twee hoofdbronnen: 1) de stofbijdrage van het proces van aankomst grondstoffen (erts en kolen) tot en met de productie van vloeibaar ruwijzer en 2) de stofbijdrage van het staalmaken en de slakverwerking. 

Wijk aan Zee: Natuurlijke en urban stofbronnen van alle monsters

Wijk aan Zee: Natuurlijke en urban stofbronnen van alleen de ‘echte’ klachtenmonsters

In het diagram hierboven staat het aandeel van lokale stofbronnen (urban en natuurlijke stof) weergegeven, gemeten vanaf november 2019 voor alle monsters uit Wijk aan Zee (bovenste diagram), en zonder Tata Steel monsters (onderste diagram). Elk staafje is een stofmonster. Waar het staafje ophoudt in het diagram begint het stofaandeel van Tata dat in de andere grafieken wordt getoond. Deze zijn op datum samen te voegen. 

Waaruit bestaat het stof afkomstig uit Wijk aan Zee? 

Om een beetje vaart in het verhaal te houden is de gedetailleerde beschrijving van elke stofbron aan het eind van de blog opgenomen. In het kort: het stof afkomstig uit Wijk aan Zee is zand (geel in de diagrammen), bouwmaterialen (lichtblauw) en organische deeltjes (lichtgrijs). De industriële component van het stof in Wijk aan Zee is weergegeven in de twee diagrammen hieronder. Voor wat betreft de voorkant van de productieketen, weergegeven in het bovenste diagram van de twee, bestaat het stof uit al-dan-niet voorbewerkte ertsen (roodbruin) en kolen/kooks (donkergrijs). In het onderste diagram is de stofcomponent van de staalproductie te zien die hoofdzakelijk slakdeeltjes (blauw) bevat. 

Bijdrage stofbronnen in Wijk aan Zee: stof dat te herleiden is naar de voorkant van de productieketen (aankomst grondstoffen tot en met productie van vloeibaar ruwijzer).

 Bijdrage stofbronnen in Wijk aan Zee: stof van de staalproductie inclusief slakverwerking HARSCO

Trend watching 

Tijdseries, zoals in deze staafdiagrammen zijn bedoeld om trends te spotten. Trends van meer of minder stof van Tata Steel. Wordt het erger of wordt het beter, welke stofbronnen zijn aan het afnemen en welke nemen juist toe? Je hebt wel veel monsters nodig om de trends te kunnen zien. Gelukkig hebben we onze supermelder en samen met de echte klachten ontstaat er een helder beeld. De supermelder en de echte klachtenmonsters komen goed met elkaar overeen en geven dezelfde impressie van het stof afkomstig uit Wijk aan Zee. Er valt geen trend op in bijvoorbeeld de verhouding zand tot bouwstoffen. Deze blijft redelijk constant met de tijd. Wat betreft het industriële stof, is de erts- en kolencomponent ook redelijk constant met de tijd. De aangename verrassing zit in de afname van het slakstof beginnend vanaf februari dit jaar. Bevat het stof in Wijk aan Zee in november en januari nog 40 tot ruim 60% slakdeeltjes, vanaf februari daalt dit tot onder de 20% met alleen af en toe nog een uitschieter zoals bijvoorbeeld recentelijk in september. 

Het geschetste beeld klopt met het aandeel urban en natuurlijk stof tussen november en januari. In die periode is de overlast van industrieel stof relatief groot en is het aandeel stof afkomstig uit Wijk aan Zee daarentegen aanzienlijk lager. Vanaf februari is de verhouding fifty/fifty en vaak zelfs nog iets lager voor het Tata Steel-stofaandeel. Verder laat de trend zien dat ertsen en koolstof op dit moment de belangrijkste categorie stof is waarop Tata Steel zich moet richten om overlast te verminderen. Op basis van de onderliggende gegevens voor de tijdseries (de 66 populaties stofdeeltjes en 34 verschillende broncategorieën uitgelegd in de vorige blog is in detail te zien waar de problemen vandaan komen. Daarmee weten we waar en wat ons te doen staat! 

Beschrijving van de verschillende stofbronnen Wijk aan Zee 

Voor een aantal stofbronnen in de staafdiagrammen is niet vast te stellen wie de eigenaar is of soms zijn lokaal en industriële oorsprong even waarschijnlijk. Bij dergelijke bronnen staat in de legenda van de staafdiagrammen Tata of omgeving vermeld. Hierna volgt een beschrijving wat is inbegrepen bij de verschillende stofbronnen van de tijdseries. 

Natuurlijke & urban stofbijdrage 

Een beetje vaag is de stofbron Tata-koolstofrijk of omgeving. Dit betreft deeltjes die niet met zekerheid aan een bron kunnen worden toegeschreven. Het zijn wel allemaal deeltjes van koolstofmateriaal, onder andere tuinaarde (organische bodemstoffen), plantmateriaal, stuifmeel, pluisjes, zeker ook houtskool van de BBQ, waarschijnlijk ook plastics en misschien nog wel andere koolstofrijke deeltjes. Voor alle eerlijkheid nemen we deze stofbron ook mee in de diagrammen van het industriële aandeel. Want eerlijk is eerlijk, in deze bron zit ook de grafiet opgenomen. Grafiet is een verhaal op zich en verdient een eigen blog. Ik kan al wel verklappen dat het hoogst zelden is aangetroffen in de stofmonsters van de tijdserie vanaf november 2019 waar het hier over gaat. 

De stofbron bebouwde omgeving omvat het urban aandeel (cement, bouwstoffen, verfbladders, glas e.d.). De bron natuurlijk zout (zeezout) in grote hoeveelheid komt sporadisch voor, bijvoorbeeld op Valentijnsdag in het diagram. We vermoeden dat zeezout met remobilisatie van oud stof samenhangt. De bron natuurlijke omgeving bevat de minerale, anorganische stofdeeltjes, hoofdzakelijk fijn duinzand, en als laatste, natuurlijke mineralen (bijna niks in de staafdiagrammen) zijn zeldzame mineralen die je niet vaak in omgevingszand aantreft. 

Industriële stofbijdrage 

Apart weergegeven is het stofaandeel van de ertsen en kolen. Dus alles wat voor het ijzermaken in de hoogoven nodig is. De bron Tata-erts bevat alle sinter- en pelletprocesstof, terwijl de Tata-erts/ruwijzer alle pure ijzerhoudende deeltjes bevat. Kool en kooks spreekt voor zich en de stofbron Tata-koolstofrijk en omgeving bevat alle overige koolstofrijke stof en de tuinaarde enz. Het andere diagram betreft het staalmaken. Er zijn duidelijk herkenbare stofbronnen die met de toeslagstoffen te maken hebben (de kalktrein die 3x per week grondstoffen aflevert), vuurvaste materialen die in installaties worden gebruikt, verslijten en gesloopt worden. De Tata-slak omvat alle slak die in de staalfabriek geproduceerd wordt, bij HARSCO verwerkt en op de opslagbergen terecht komt. Schrotstof is soms duidelijk herkenbaar aan Zink, maar roestdeeltjes ontstaan natuurlijk ook lokaal in Wijk aan Zee.

Vragen?

Heeft u nog vragen naar aanleiding van deze blog, dan kunt u een mail sturen naar: omgevingsnieuws@tatasteeleurope.com

Blog bijdrage fijn stof aan luchtkwaliteit IJmond

In deze blog legt Tilly de Bie, luchtspecialist bij Tata Steel, de relatie uit tussen de bijdrage van Tata Steel aan de emissie van fijnstof in de IJmond en de luchtkwaliteit van de IJmond. Tilly is geruime tijd werkzaam op de afdeling Health, Safety & Environment bij Tata Steel en werkt de laatste zes jaar als luchtspecialist op het gebied van stof. Zij heeft chemie gestudeerd aan de Hogeschool Alkmaar en Milieukunde aan de PHTO in Amsterdam.

Emissie en luchtkwaliteit IJmond

In mijn blog leg ik graag uit dat er een verschil bestaat tussen de bijdrage van Tata Steel aan de emissie van fijn stof in de IJmond en de bijdrage aan de fijn stofconcentratie in de IJmond, oftewel de luchtkwaliteit (immissieconcentratie). 

In een DCMR rapport⁽¹⁾ uit 2011 is opgenomen dat Tata Steel verantwoordelijk is voor 88 procent van de fijn stofemissie in de IJmond. Dit gaat over de uitstoot van fijn stof dat kan bijdragen aan de luchtkwaliteit in de omgeving. Het gaat hier dus om de emissie, dit betekent niet dat Tata Steel voor 88 procent bijdraagt aan de fijn stofconcentratie in de IJmond. 

De bronnen van de stofemissie in de IJmond en de bijdrage aan de luchtkwaliteit is opgenomen in een GGD-onderzoek⁽²⁾  dat is gerapporteerd in 2015. In dit rapport is opgenomen dat industriegebied IJmond tussen de 14-28 procent bijdraagt aan de fijn stofconcentratie in de IJmond (lokale bijdrage). 

Op basis van de meetgegevens van 2019 uit het Datarapport luchtkwaliteit IJmond[1] (uitgevoerd door de Omgevingsdienst NZKG) is de bijdrage van Tata Steel aan de fijn stofconcentratie in de IJmond circa 24 procent. In deze blog bedoel ik met fijn stof, deeltjes die kleiner zijn dan 10 micrometer, ook wel afgekort als PM10. 

Emissiebijdrage in de IJmond

De emissie of uitstoot van fijn stof bij Tata Steel vindt onder meer plaats bij schoorstenen, verwaaiing van de opslagen, verplaatsen van grondstoffen en transportbewegingen. De fijn stof die bij deze activiteiten vrijkomt is volgens het DCMR rapport⁽¹⁾ verantwoordelijk voor circa 88% van de fijn stofemissies in de IJmond. De overige emissies zijn van andere industrie in de IJmond, verkeer, scheepvaart en bewoning.

In het rapport⁽¹⁾ van DCMR staat een jaarlijkse fijn stofemissie (PM10) van 1292 ton/jaar, dit zijn de emissiegegevens van het jaar 2007. Door alle maatregelen op het Tata Steel terrein is dit de afgelopen tijd flink gedaald naar 700 ton/jaar. 

Omdat Tata Steel een groot industrieterrein is in de regio blijft de relatieve emissie bijdrage groot ten opzichte van de overige activiteiten in de IJmond. Het fijn stof en de overige componenten van deze emissies verdunnen in de atmosfeer waarin al een groot gedeelte van het stof zit van andere bronnen buiten de IJmond.

Luchtkwaliteit in de IJmond

De luchtkwaliteit in de IJmond is opgebouwd uit het fijn stof van de lokale bronnen, de rest van Nederland en het buitenland. Deze luchtkwaliteit in de IJmond wordt continu gemeten met vijf meetstations die in opdracht van de provincie beheerd worden door de GGD. Deze gegevens worden jaarlijks gerapporteerd in het datarapport luchtkwaliteit IJmond.

In de periode (2011-2013) is door de provincie Noord-Holland een uitgebreid onderzoek⁽²⁾ gedaan naar de bronnen van fijn stof in de IJmond. Bij dit onderzoek is vastgesteld dat het industrieterrein IJmond tussen de 14-28 procent bijdraagt aan de fijn stofconcentratie in het bewoonde gebied van de IJmond ten opzichte van het achtergrondstation in de Rijp.

Het meetstation in de Rijp staat in een gebied waar de luchtkwaliteit niet beïnvloed wordt door industrie en verkeer, en representatief is voor de achtergrondconcentratie in deze landelijke omgeving. 

Achtergrondconcentratie luchtkwaliteit

Bij achtergrondconcentratie moet je denken aan alles dat van buiten de IJmond komt. Dit kan uit de rest van Nederland komen door bijvoorbeeld elektriciteitscentrales, verkeer, scheepvaart, landbouw. Het kan ook van  buiten Nederland komen, denk aan bijvoorbeeld paasvuren in Duitsland, kolencentrales in Polen, etcetera. 

Ruim een derde van het fijn stof is afkomstig uit het buitenland en ruim een derde is afkomstig van natuurlijke oorsprong zoals zeezout en bodemstof. Het overige deel ontstaat door activiteiten in Nederland. 

Bijdrage industriegebied fijn stof IJmond 2019

In het datarapport luchtkwaliteit 2019 zijn de resultaten opgenomen van de meetstations in de IJmond. Voor de stofconcentratie in de IJmond is het gemiddelde genomen van de resultaten van de fijnstofmetingen op de meetstations in Wijk aan Zee, IJmuiden, Beverwijk en Velsen Noord.

In de tekst wordt gesproken over industriegebied IJmond omdat er geen duidelijk onderscheid op de meetstations gemaakt kan worden welke bijdrage precies van Tata Steel afkomstig is of van de andere industriële activiteiten in het gebied. In het rapport visie luchtkwaliteit⁽³⁾ wordt een schatting gemaakt dat Tata Steel verantwoordelijk is voor 90 procent van deze lokale bijdrage. Concreet is dit dan 90% van 5,6 microgram PM10, De PM10 bijdrage van Tata Steel op de meetstations in de IJmond zou dan 5,1 microgram zijn, dit is een bijdrage van 24 procent.

Het gaat hier over PM10 en dit mogelijk veroorzaakt door verwaaiing van de opslagen en transport op het terrein. Deze relatief lage emissiebronnen dragen bij aan de PM10 concentratie in de omgeving. Interessant om te zien is dat de jaargemiddelde concentratie van de meer gezondheidsrelevante PM2.5 concentratie in de IJmond in 2019 lager is dan de achtergrondconcentratie zoals deze gemeten is in de Rijp. 

Rapporten:

1)       Vervolgonderzoek fijn stof emissies IJmond fase 1 , september 2010, DCMR, Molenaar

2)       Evaluatie metingen 2011-2013 PM2.5, PM10, PAK en zware metalen in de IJmond, januari 2015, GGD, dJonge

3)       Visie luchtkwaliteit IJmond 2017-2021, december 2016, OD IJmond

Vragen?

Heeft u nog vragen naar aanleiding van deze blog, dan kunt u een mail sturen naar: omgevingsnieuws@tatasteeleurope.com

In deze blog vertelt professor Sieger van der Laan meer over de manier waarop wij stofanalyses uitvoeren. Sieger van der Laan studeerde Geochemie in Utrecht en Chicago, en leidt sinds 1998 de Microstructuur en Oppervlakte Analyse groep op het Research lab van Tata Steel IJmuiden. In 2018 is hij benoemd tot deeltijd hoogleraar Bouwmaterialen Microstructuur aan de TU Eindhoven.

Stofanalyse: hoe pakken we dat aan?

Mijn auto is momenteel ongelooflijk smerig (aan de buitenkant voor alle duidelijkheid) en mijn auto is niet de enige vieze auto in de straat. Eigenlijk is het wel normaal dat auto’s vies worden. We rijden namelijk overal heen en langs. En dan heb je ook nog het stuifmeel van alle bloeiende bomen in deze tijd van het jaar. En zeker als de weg nog nat is na een regenbui, dan is die auto na één ritje al smerig.

Maar dan het raamkozijn. Dat gaat nergens naartoe en toch komt er vuil op. Ik woon in IJmuiden in Zeewijk en hier heb ik dat wel eens. Gelukkig maar heel soms. Er ligt bij ons zwart stof op de witte kozijnen en het lijkt wel of het glittert. Ik kan me voorstellen dat mensen willen weten wat dat stof op de kozijnen is en misschien ook wel dat stof op de auto. Nu bof ik enorm want ik werk bij de Research afdeling van Tata Steel in IJmuiden en wij hebben microscopen en Röntgenapparatuur tot onze beschikking en daarmee is dat stof prima te onderzoeken.

Een rigoreuze oplossing?

Het is me heus wel opgevallen dat de vensterbanken op het Tata Steel terrein ook niet blaken van de properheid. Het is helemaal terecht om wat aan die stofoverlast te doen. Natuurlijk hoor ik wel eens dat we dan maar geen staal meer moeten maken in Nederland, ben je meteen van de stofoverlast af. Eerlijk is het niet echt, wij Nederlanders met ons hoge welvaartsniveau gebruiken per jaar gemiddeld 287 kg staal. Dat staal moet ergens gemaakt worden. Tata Steel in IJmuiden produceert 354 kg per hoofd van de bevolking [KNOEMA.com steel-statistical-yearbook 2019], een beetje extra voor de handel en om winst te maken. Iedereen heeft wel een fiets, auto, wasmachine, koelkast, meubels en een huis. Daar zit overal staal in. Staal is dus cruciaal. We leven toch niet in het stenen tijdperk?

Terug naar het stof. Waar komt al dat stof vandaan?

Het makkelijke antwoord is “van Tata”, maar als je er wat aan wilt doen dan moet je precies weten waar het ontstaat en hoe het zich verspreidt. Daarvoor nemen we monsters die we analyseren. Hop, vegen we het stof bij elkaar en hatseflats, laten we er een chemische analyse op los, en wat heb ik dan geleerd? Nou ja, eigenlijk niet zo heel veel, dus zo pakken we het dan ook niet aan. Van een dergelijke totaal-analyse leer je welke chemische elementen in het stof zitten: IJzer, Calcium, Silicium om de belangrijkste maar even te noemen (en nog 88 andere elementen als we supergoed dooranalyseren, want meer elementen bestaan er niet, van nature). En omdat er geen afzender op de geanalyseerde elementen staat, weten we na zo’n totaal-analyse nog steeds niet waar het stof vandaan komt.

Elk stofkorreltje zijn eigen verhaal

Terug naar de microscopen. Wat zie je als je een stofmonster onder de microscoop bekijkt? Bij ons in het lab ziet het er zo uit {FOTO}. Allereerst de korreltjes zijn superklein (ongeveer een tiende millimeter groot, vergelijkbaar met de dikte van een haar) en heel erg divers. Allemaal verschillende kleuren en sommige zijn doorschijnend, andere zwart-spiegelend, of suikerachtig. Pak een loepje en kijk zelf eens. Eigenlijk best mooi om te zien. Elk korreltje komt ergens vandaan, maar gezien de grote diversiteit in korreltjes zijn er veel verschillende stofbronnen die hun stofkorreltjes bijdragen. Om het stof naar zijn bron te herleiden moet je dus eigenlijk elk korreltje apart analyseren en beoordelen waarbij het hoort. Helaas is er geen service op internet te vinden die een dergelijke stofkorreltjes analyse aanbiedt.

Optisch microscoopbeeld van een stofmonster van 18 maart uit Wijk aan Zee

Ontwikkeling van supergedetailleerde stofanalyse

Bij het Research lab hebben we 15 jaar geleden besloten zelf een analysemethode te ontwikkelen om elk korreltje apart te karakteriseren. Het principe is heel simpel en werkt met Scanning Elektronen Microscopie en Röntgenmicroanalyse (SEM-EDS). Op elke duizendste millimeter (micron) van een stofdeeltje wordt een chemische analyse gedaan door de Microscoop. Daarna wordt met software beoordeeld welke analyses met elkaar overeenkomen, en de gebiedjes van dezelfde analyse geven we dezelfde kleur op de stofkorrels {FOTO}. Voor de korrels van het microscoopbeeld hebben we de analyses ingekleurd. Naast het kleurenplaatje dat dit oplevert, staan in de legenda de verbindingen die bij elk kleurtje horen.

Aangetroffen verbindingen in stofmonster van 18 maart in Wijk aan Zee

Om een paar duizend stofkorrels te analyseren worden miljoenen van die microanalyses gedaan en vergeleken. Toen we begonnen met onderzoeken waren de microscopen nog niet zo ver ontwikkeld en duurde het 17 uur om 200.000 analyses op een paar honderd stofkorrels te doen. Pas in 2010 konden we datzelfde aantal analyses in 1,5 uur doen. Met onze nieuwste microscoop uit 2019 kan dat nu in 5 minuten. Als we eenmaal weten welke verbindingen (de combinatie van elementen) per korrel voorkomen, kunnen we de korrels indelen op hun bronmateriaal. Onze software om dit te doen is door 2SEE-Technology ontwikkeld.

Bronmateriaal van stofoverlast

De combinatie van verbindingen die in een korrel worden aangetroffen vertellen dus de herkomst van de korreltjes. Inmiddels onderscheiden we 30 verschillende bronmaterialen {FOTO} die op de lijst hieronder staan.

Bronnen stofmonster - 18 maart Wijk aan Zee (klik voor een vergoting)

Een deel komt van onze procesvoering, maar we zien ook stof in het raamkozijnvuil afkomstig van cement, verfbladders, aluminiumcorrosie, organische vezels, gips, kortom stof uit de bebouwde omgeving. Er is ook natuurlijk stof, strandzand, schelpgruis, zout. Wordt het nu beter of niet met de stofoverlast? De klachten worden er niet minder om, maar wat vertellen de analyses ons? Een volgende blog laat ik de analyses van het laatste halfjaar zien, van de stofklachten uit Wijk aan Zee.

Vragen?

Heeft u nog vragen naar aanleiding van deze blog, dan kunt u een mail sturen naar: omgevingsnieuws@tatasteeleurope.com